近日，在湖南建投集团茶江高速公司举办的“箱梁施工与微创新交流暨打造品质工程质量管控培训”活动上，由项目团队自行研发的全国首台预应力钢绞线下料加工自动化智能装备成为全场焦点。该设备可实现从放料到卸料的全程一键操作，有效解决传统人工下料精度差、损耗高、效率低等难题。

在传统施工中，钢绞线下料全靠人工操作。据测算，单座梁场因人工操作误差导致的钢绞线浪费可达数十吨。同时，人工捆扎梳编效率低下、穿索交叉缠绕不直、钢绞线受力不均、预应力收缩损失大等问题也长期制约行业发展。

新设备通过集成放料、送料、牵引、编码、切料、梳捆、卸料七大自动功能，可从源头上破解这五大行业痛点。操作人员只需在触摸屏上一键设定，PLC全自动智能控制系统即可自动完成全流程。在安全方面，设备还配备了异常自检、远程监控、多点急停及多重安全防护功能，降低作业风险。

该设备的应用不仅提升了预应力施工效率与工程质量，更实现了精准的降本增效。以生产500片梁板为例，该设备可节约直接成本约15万元，实现减人、提速、提质、控险的综合效益。

目前，该装备已形成十项专利、六项软件著作权和五个类别商标的自主知识产权体系，填补了国内相关领域空白。