红网时刻新闻9月8日讯（通讯员 李保安 夏凯彬）近日，在由五矿二十三冶承建的河南豫光锌业15万吨/年锌基材料绿色智造工程还原及除铁车间的施工现场，随着指挥员的一声令下，最后一台巨型卧式釜在两台大型起重机的协同配合下，缓缓腾空、旋转、平移，最终精准落位。

至此，该车间的核心设备——4台巨型卧式釜、3台大型立式釜全部吊装完毕，这批“超级巨无霸”的顺利安家，也标志着该项目正式进入工艺设备安装的快车道。

该项目采用河南豫光锌业自主研发的“热酸浸出—赤铁矿除铁炼锌”新工艺，进行了多项突破性创新，首次应用还原卧式釜设备，配备了国内最大尺寸除铁立式釜、除铁卧式釜。同时配套二级闪蒸余热回用系统，搭建了行业规模最大的渣过滤集成车间，其设计制造和安装调试代表了当前锌冶炼及湿法化工领域的顶尖水平。

此次吊装的还原及除铁卧式釜，是锌冶炼工艺中承上启下的关键枢纽。作为行业内罕见的超大型、超限设备，其庞大的体量与复杂的内部结构，对吊装作业提出了极高要求。

单台除铁卧式釜自重高达192吨，还原卧式釜110吨，设备总长24.4米、筒体外径4.2米，运输时需要车宽5.9米、车长58米的大件专用运输车辆，属于典型的“超限设备”，相比之下，78吨的立式釜反而成了这里面的“瘦子”。该批次大型设备吊装作业数量多、体积大，再加之现场作业空间狭窄、交叉作业频繁，如何在有限的场地内完成这一高难度工序，成为摆在项目团队面前的一道必答题。

面对挑战，项目团队坚持技术先行，会同谭地春劳模创新工作室编制了156页的《专项施工方案》。由于设备重量大、长度长，最终决定采用“双机抬吊”工艺，并对两台起重机的选型、站位、起升同步性以及指挥协调进行了精密部署。

针对设备运输姿态与安装就位姿态相差90°的难题，技术团队利用BIM技术对吊装全过程进行了数字化模拟，反复推演翻身过程中的受力转换和防变形控制，最终制定了“双机抬吊、滚轮架翻身、精准就位”的专项施工方案，并组织专家论证，确保万无一失。

作业现场，项目团队展现出极高的专业素养。从地基处理到索具选择，从试吊检查到正式起吊，每一个环节都经过了严苛的“体检”。特别是在设备就位阶段，设备中心离地高度4.9米，基础底座涉及滑动端和固定端的精密找平，测量人员全程实时监测，指挥人员指令清晰，操作人员动作娴熟，将百吨级庞然大物的误差控制在毫米级，实现了“稳、准、快”的完美演绎。

下一步，项目团队将继续严守安全红线，严把质量关口，全力以赴推进后续工艺安装任务，确保项目早日投产达效，助力国家重要战略物资有色金属新材料生产基地建设。